5S jest zestawem technik i metod mających na celu ustanowienie i utrzymanie wysokiej jakości stanowisk pracy. 5S jest jednocześnie jednym z podstawowych narzędzi Lean Manufacturing i Lean Management, gdyż wiąże się bezpośrednio z właściwą organizacją środowiska pracy, doskonaleniem kultury organizacyjnej przedsiębiorstwa oraz – co bardzo ważne – pozwala na zwiększenie stabilności procesów. Z tego też powodu 5S traktowane jest bardzo często jako kluczowa technika Lean Management, wdrażana w firmach produkcyjnych i usługowych jako jedna z pierwszych, stanowiąca podstawę do dalszych działań Kaizen.

W systemie 5S wyodrębnić można 5 następujących po sobie kroków postępowania, przy czym nazwa każdego z tych kroków rozpoczyna się na literę S. Wymienić tutaj należy kolejno :

1. S – Sortowanie (jap. Seiri)

2. S – Systematyka (jap. Seiton)

3. S – Sprzątanie (jap. Seiso)

4. S – Standaryzacja (jap. Seiketsu)

5. S – Samodyscyplina (jap. Shitsuke).

Metodę 5S, stosowaną dla stanowisk produkcyjnych, biurowych, magazynowych i usługowych, przedstawia schemat na poniższym rysunku (rys. 1).

Profity wynikające z wdrożenia technik i metod 5S podzielić można na dwie grupy. Pierwsza z nich obejmuje bezpośrednie zyski dla osób pracujących na objętych procesem ciągłego doskonalenia stanowiskach, druga grupa wyraża korzyści dla samego przedsiębiorstwa.

Wśród korzyści z wdrożenia 5S dla pracowników wymienić należy m.in.:

- wzrost bezpieczeństwa pracy poprzez lepszą organizację wyposażenia i konfiguracji stanowiska oraz eliminację potencjalnych zagrożeń,

- podniesienie standardów jakości pracy,

- łatwiejszą pracę dzięki zwiększeniu ergonomii stanowiska pracy,

- wzrost wpływu na kształtowanie własnego środowiska pracy, pociągający za sobą wyższe poczucie świadomości i identyfikacji z miejscem pracy,

- wyższą satysfakcję i lepszą atmosferę pracy,

- stabilność tempa pracy poprzez ograniczenie zakłóceń i wdrożenie standardów.

Lista potencjalnych korzyści z wdrożonych rozwiązań 5S dla samego przedsiębiorstwa obejmować będzie np.:

- wyższą jakość produktów poprzez podniesienie standardów i stabilizację stanowisk pracy,

- obniżenie kosztów produkcji dzięki identyfikacji i eliminacji marnotrawstwa,

- polepszenie wizerunku przedsiębiorstwa,

- mniejszą potrzebną powierzchnię produkcyjną i administracyjną,

- osiągnięcie stabilności i wyższego stopnia realizacji zleceń produkcyjnych i administracyjnych, a tym samym podniesienie stopnia satysfakcji klienta,

- skrócenie czasów przestojów powodowanych zakłóceniami związanymi ze złą organizacją stanowisk pracy,

- lepszą kontrolę nad przebiegiem procesu dzięki wprowadzeniu narzędzi kontroli wizualnej.